Ein Lebenszeichen zum Projekt Aluriverboat

Liebe interessierte Besucher von Aluriverboat,

hiermit möchten wir ein kurzes Lebenszeichen von uns geben. Das Projekt “Aluriverboat” wird seit Sommer / Herbst 2013 fortgesetzt. Leider wird es nicht  möglich, die ursprüngliche Webseite weiter zu pflegen. Zur vereinfachten Nutzung und weiteren Betreibung haben wir uns entschlossen, den bisherigen Internet Auftritt in einen WordPress Blog umzuwandeln. Dieser wird nun in der nächsten Zeit mit Inhalten und Neuigkeiten zum Projekt gefüllt. Wir bitten insofern um Verständnis und um Eure Geduld. Hierfür danken wir Euch.

Euer

Aluriverboat – Team

Alle alten Updates bis 06.2009

 

Liebe Leser dieses Blog,

unter dieser Kategorie haben wir Ihnen alle “sog. alten Updates” des ursprünglichen Projektinitiators zusammengefasst. Die Updates starten zum Zeitpunkt der Projektidee im Jahr 2004 und enden im Juni 2009. Wir möchten an dieser Stelle nochmals dem Projektinitiator danken und den allergrößten Respekt für die unglaubliche Leistung, welche hier erbracht wurde, aussprechen. Aus diesem Grund hier vorweggenommen auch das Schlusswort der Witwe des leider verstorbenen Projektvaters.

“Diejenigen, die regelmäßig diese Seite besuchen, hatten es irgendwann bemerkt: mit dem Bootsbau war es auf einmal nicht mehr vorangegangen. Das hatte einen traurigen Grund: Mein Mann, Kopf und Motor unseres Projektes, ist nicht mehr am Leben. Damit war unser Traum, im Ruhestand Europa per Boot zu bereisen, obsolet geworden.

Für mich war es nicht einfach, aber ich sah keine andere Möglichkeit, als das gesamte Projekt zum Verkauf zu stellen. Im Laufe der Zeit hatte es zahlreiche Interessenten gegeben, aber letzten Endes trauten sie sich nach ernsthaften Überlegungen diese komplexe Herausforderung nicht zu oder der anstehende Arbeitsaufwand passte (noch) nicht zur aktuellen Lebenssituation.

Und vielleicht hätte ich auch noch nicht wirklich den gemeinsamen Traum von meinem Mann und mir einfach in andere Hände geben können. Aber nun war der Zeitpunkt wohl der richtige und auch der Käufer, der im Herbst 2013 auf den Plan trat, war aus meiner Sicht der Richtige, um das Projekt im Sinne meines Mannes zu vollenden.

Jetzt hat eine neue Aluriverboat-Crew das Kommando übernommen und wird die interessierte Gefolgschaft dieser Homepage künftig über den Fortgang des Projektes unterrichten. Hiermit übergebe ich auch die Homepage an den neuen Kopf des Ganzen und seine Crew und wünsche ihnen von ganzem Herzen dabei Glück!

Einzig und allein der Motor steht noch zum Verkauf, weil der neue Eigner eine andere Antriebsvariante bevorzugt. Details zum absolut neuen Schiffsmotor – ein Beta Marine Diesel – finden sich unter diesem Link.”

Warum ein Hausboot?

Diesen Ausblick streben wir an.

Diesen Ausblick streben wir an.

Ein ruhiger Fluss oder Kanal, eine kleine Bucht im Ufer für das Boot, irgendwo zwischen zwei kleinen Orten, wo man frisches Baguette bekommt und wo die Fische beißen. Das Boot muss also kein schnelles sein, nur für Binnengewässer, mit wenig Tiefgang und leicht handhabbar, auch im Alter. Diese Anforderungen ans Boot erarbeiteten wir uns, im vergnüglichen Sinne, bei zahlreichen Urlauben auf den französischen Kanälen und Flüssen in Leihbooten. Aufs Meer wollen wir nicht.

Sonst sollte das Boot Platz für zwei erwachsene und freiraumbetonte Personen und einen ebenso veranlagten Hund bieten. Auch im Alter wollen wir gut schlafen, auf einem Bett, das einem nicht zur Embrio-Haltung zwingt, also mindestens 180 x 200 cm. Kochen tun wir für ein Leben gern, also eine anständige Küchenzeile muss sein und dabei wollen wir das Treiben in der Natur nicht versäumen, also keine Pantry in den Tiefen des Rumpfes. Frühstück mit Ausblick, ohne Rumraten über das heutige Wetter durch Sehschlitze in einer 170er Höhe.

Zu den eigenen Anforderungen kamen noch gesetzliche und natürliche von den zu befahrenden Gewässern und deren Einrichtungen (Schleusen, Brücken): maximale Breite 4.2 m, Tiefgang max 90 cm, Länge max 15 m und Höhe über Wasser max 290 cm.

Dies alles führte dann zum Plan und Bau des im folgenden beschriebenen Bootes. Warum wir dieses Boot selbst bauen wollen? Dies bedarf einer ausführlichen Diskussion, die sich nicht schriftlich sondern nur mündlich und bei einem guten Wein führen lassen würde. Leider über eine Homepage und digital nicht durchführbar.

Hier nun alle “Alten Updates” fortlaufend…

Bauplatz_Beginn_01

So war der Beginn im Juni 04. Vorher konnte ich auf einem Bauhof einer Baufirma von zwei Freunden in Containern werken. Einige Bilder stammen auch noch von dieser Zeit. Der Bauhof wurde aufgelöst und so konnten wir einige Dinge günstig erwerben. Drei Container, einer hatte schon die Alulieferung im Bauch. Hinzu kam noch Bauholz, Schalungsplatten, Alteisen … War ein Glücksfall !

Die Wiese ist natürlich nicht so günstig wie ein fester Untergrund, aber sie ist stabil und ca. 80 m von jedweger Behausung entfernt. Die Autobahn im Hintergrund schluckt eigentlich alle meine lauten Tätigkeiten.

Beginn der Pallenlegung im Abstand von 80 cm.

Beginn der Pallenlegung im Abstand von 80 cm

Noch am Bauhof konnte ich diverse Einzelteile vorbereiten. Profile und Rohre ablängen und biegen (siehe HP). Damals begann ich auch schon die Kielseitenteile (8mm) und die Kielsohle (20mm) zuzuschneiden. Die Seitenteile mit Plasmaschneider (60 A), ging gerade noch bei 8 mm.

Noch am Bauhof konnte ich diverse Einzelteile vorbereiten. Profile und Rohre ablängen und biegen (siehe HP). Damals begann ich auch schon die Kielseitenteile (8mm) und die Kielsohle (20mm) zuzuschneiden. Die Seitenteile mit Plasmaschneider (60 A), ging gerade noch bei 8 mm.

Die Kielsohle wurde in einer Presse gebogen und hier etwas korrigiert und am kleinen Ende nachgerundet.

Die Kielsohle wurde in einer Presse gebogen und hier etwas korrigiert und am kleinen Ende nachgerundet.

Die erste Schweissarbeit war das Einschweissen des Rohres für das Bugstrahlruder. Sorgfältig ausgeschnitten (Ellipse) und beidseitig gefast.

Die erste Schweissarbeit war das Einschweissen des Rohres für das Bugstrahlruder. Sorgfältig ausgeschnitten (Ellipse) und beidseitig gefast.

Die ersten Abschnitte der Kielseitenteile war ca. 120 und 300 cm lang (wegen Nahtversatz). Provisorisch wurden zwei Kielsteifen eingeheftet. Ein kleines Stück Kielsohle wurde von unten als Maß drangeschraubt. Mußte abnehmbar sein, um rundum schweissen zu können.

Die ersten Abschnitte der Kielseitenteile war ca. 120 und 300 cm lang (wegen Nahtversatz). Provisorisch wurden zwei Kielsteifen eingeheftet. Ein kleines Stück Kielsohle wurde von unten als Maß drangeschraubt. Mußte abnehmbar sein, um rundum schweissen zu können.

Die Kielsohle fehlt hier noch, die Löcher in den Steifen für die Winkel zum Anschrauben sind sichtbar.

Die Kielsohle fehlt hier noch, die Löcher in den Steifen für die Winkel zum Anschrauben sind sichtbar.

Kiel_BS_Schweissen_01

so konnt's nicht bleiben ..

so konnt’s nicht bleiben ..

Wurzelnaht ausgeschliffen

Wurzelnaht ausgeschliffen

Kiel_BS_Schweissen_04

Dachte mir man muß nur hinheizen, sollte gelingen. War auch so mit Wurzelnaht auf "beiden" Seiten und Decknähte. Rohrstärke 10 mm, Seitenplatte 8 mm. Sauber geschweißt ist natürlich anders, evtl. arbeite ich da noch nach, dicht dürfte es aber sein.

Dachte mir man muß nur hinheizen, sollte gelingen. War auch so mit Wurzelnaht auf “beiden” Seiten und Decknähte. Rohrstärke 10 mm, Seitenplatte 8 mm. Sauber geschweißt ist natürlich anders, evtl. arbeite ich da noch nach, dicht dürfte es aber sein.

Die Kielsohle (20mm) wurde sorgfältig verschweißt mit hier schon abgetrennten Einlauf- und Ablaufblechen. Alles ist jetzt plangeschliffen. Denke, es waren 5 oder 6 Lagen. In der Lage gab's leichten Verzug (knapp 1 cm auf 6 m), korrigiert mit ein paar Hammerschlägen

Die Kielsohle (20mm) wurde sorgfältig verschweißt mit hier schon abgetrennten Einlauf- und Ablaufblechen. Alles ist jetzt plangeschliffen. Denke, es waren 5 oder 6 Lagen. In der Lage gab’s leichten Verzug (knapp 1 cm auf 6 m), korrigiert mit ein paar Hammerschlägen

Sägen der Kielsteifen auf einer Zugkreissäge mit Bohrmaschine als "Zugmaschine"

Sägen der Kielsteifen auf einer Zugkreissäge mit Bohrmaschine als “Zugmaschine”

Die ersten Kielsteifen wurden noch im Containter drauf geschweißt.  Links das erste Stück Kielseitenplanken mit dem Bugstrahlrohr.

Die ersten Kielsteifen wurden noch im Containter drauf geschweißt. Links das erste Stück Kielseitenplanken mit dem Bugstrahl-rohr.

Die Kielseifen haben an definierten Stellen Löcher zur Aufnahme von Schrauben, mit welchen die Bodenwrangen und Schotte vorerst angeschraubt und eingepaßt werden können.

Die Kielseifen haben an definierten Stellen Löcher zur Aufnahme von Schrauben,
mit welchen die Bodenwrangen und Schotte vorerst angeschraubt und eingepaßt werden können.

Zum Schweißen des Kiels und des Tunnels im Freien habe ich ein mobiles Schweißzelt gebaut.

Zum Schweißen des Kiels und des Tunnels im Freien habe ich ein mobiles Schweißzelt gebaut.

Den Kiel konnte ich in alle Lagen drehen, um die Nähte sorgfältig schweissen zu können. Die Seitenteile waren einseitig zu 2/3 gefast, um sie an Steifen auf der Sohle mit einem kleinen Absatz zu stellen und zu heften.

Den Kiel konnte ich in alle Lagen drehen, um die Nähte sorgfältig schweissen zu können. Die Seitenteile waren einseitig zu 2/3 gefast, um sie an Steifen auf der Sohle mit einem kleinen Absatz zu stellen und zu heften.

Kiel_Schweissen_Sohlennaht_Konfig

Die Tunnelplatten konnte wir biegen lassen. Ein Problem war die Genauigkeit im Übergang gerade zu gebogen. Weil auf dieser Biegemaschine eigentlich nur Stahl gebogen wird, waren in die Oberflächen auf einer Seite Fe-Teile eingepresst worden. Mußten sorgfältig gefunden und rausgeschliffen werden. Waren aber nur an der Innenseite, nicht auf der zukünftigen Wasserseite des Rumpfes.  Diese Stellen waren aber leicht zu finden, weil im Regen der Rost kam....

Die Tunnelplatten konnte wir biegen lassen. Ein Problem war die Genauigkeit im Übergang gerade zu gebogen. Weil auf dieser Biegemaschine eigentlich nur Stahl gebogen wird, waren in die Oberflächen auf einer Seite Fe-Teile eingepresst worden. Mußten sorgfältig gefunden und rausgeschliffen werden. Waren aber nur an der Innenseite, nicht auf der zukünftigen Wasserseite des Rumpfes. Diese Stellen waren aber leicht zu finden, weil im Regen der Rost kam….

Der Vergleich zur Schablone ließ nichts gutes erahnen. Aber trotzdem mit dem Zusammenbau begonnen.

Der Vergleich zur Schablone ließ nichts gutes erahnen.
Aber trotzdem mit dem Zusammenbau begonnen.

Locker mal so die Teile entlang eines Profils geklemmt und drauflos geschweißt.

Locker mal so die Teile entlang eines Profils geklemmt und drauflos geschweißt.

hier kann man schon die Schmetterlingsform im Hintergrund sehen.

hier kann man schon die Schmetterlingsform im Hintergrund sehen.

Hier noch besser, eigentlich sollte das Ganze rund sein. In der Mitte in Form eines ebenen Dreiecks von Beginn zum Ende

Hier noch besser, eigentlich sollte das Ganze rund sein.
In der Mitte in Form eines ebenen Dreiecks von Beginn zum Ende

Mit tricks versucht noch zu retten ....

Mit tricks versucht noch zu retten ….

Dann wieder neu begonnen. Eine weitere Platte geopfert und aus den alten Teilen brauchbare Stücke rausgeschnitten. Der Tunnel wurde neu konstruiert, etwas steiler im Eingang, dadurch kürzer (40 cm), aber die brauchbaren Teile reichten aus.

Dann wieder neu begonnen. Eine weitere Platte geopfert und
aus den alten Teilen brauchbare Stücke rausgeschnitten.
Der Tunnel wurde neu konstruiert, etwas steiler im Eingang,
dadurch kürzer (40 cm), aber die brauchbaren Teile reichten aus.

Alles sorgfältig aufgesetzt und sofort die Teile an Hilfsprofile und Streifen geheftet.

Alles sorgfältig aufgesetzt und sofort die Teile an Hilfsprofile und Streifen geheftet.

An den unzugänglichen Stellen mit Schrauben verstärkt. Alles Kanten doppelt gefast. Materialstärke 7 mm

An den unzugänglichen Stellen mit Schrauben verstärkt. Alles Kanten doppelt gefast. Materialstärke 7 mm

Vorerst ALLES nur geheftet. Man lernt ja hinzu....

Vorerst ALLES nur geheftet. Man lernt ja hinzu….

Sauber verstrebt im Anschluß an die Trompete.

Sauber verstrebt im Anschluß an die Trompete.

Hier sieht man jetzt auch das eingesetzte Deieck, anstatt ebenen Übergangen aus den Bögen. Ist auch besser so, da hier die Antriebwelle in der Mitte durchgehen wird und nicht durch eine Naht. (Warum die erste Version... keine Ahnung, einfach so gedacht ich erspare mir eine Naht)

Hier sieht man jetzt auch das eingesetzte Deieck, anstatt ebenen Übergangen aus den Bögen. Ist auch besser so, da hier die Antriebwelle in der Mitte durchgehen wird und nicht durch eine Naht. (Warum die erste Version… keine Ahnung, einfach so gedacht ich erspare mir eine Naht)

Vor dem Schweissen wurden auch Wrangen (geschnitten aus 7 mm) angeheftet.

Vor dem Schweissen wurden auch Wrangen (geschnitten aus 7 mm) angeheftet.

Denke, saubere Nähte. Allerdings nicht so viele, da ein erheblicher Verzug zu sehen war.

Denke, saubere Nähte. Allerdings nicht so viele, da ein erheblicher Verzug zu sehen war.

Beim Tunnelschweissen kamen Poren.... Ich denke das Wetter war an einigen Tagen im November zwar warm,  aber teilweise dichter Nebel. An der Unterseite alles aufgeschliffen und nachgeschweißt. An der Innenseite mußte nicht plangeschliffen werden (und da sieht man auch keine Poren...)

Beim Tunnelschweissen kamen Poren….
Ich denke das Wetter war an einigen Tagen im November zwar warm, aber teilweise dichter Nebel. An der Unterseite alles aufgeschliffen und nachgeschweißt. An der Innenseite mußte nicht plangeschliffen werden (und da sieht man auch keine Poren…)

Beim Tunnelschweissen kamen Poren.... Ich denke das Wetter war an einigen Tagen im November zwar warm,  aber teilweise dichter Nebel. An der Unterseite alles aufgeschliffen und nachgeschweißt. An der Innenseite mußte nicht plangeschliffen werden (und da sieht man auch keine Poren...)

Aufgeschliffen…

Diese Naht war schon ok, an diese Parameter habe mich dann gehalten.

Diese Naht war schon ok, an diese Parameter habe mich dann gehalten.

Aber es gab auch schönen Durchfall,  als ich mich noch auf die Parameter aus der Literatur verlassen hatte...

Aber es gab auch schönen Durchfall, als ich mich noch auf die Parameter aus der Literatur verlassen hatte…

Ebenfalls... Passiert jetzt aber nicht mehr. Hatte aber auch keine Badsicherung, hätte ich tun sollen.

Ebenfalls… Passiert jetzt aber nicht mehr. Hatte aber auch keine Badsicherung, hätte ich tun sollen.

Da mir beim stehend Schweissen in halber Höhe immer die "Abgase" in den Helm stiegen, habe ich einen Latz drangebaut...

Da mir beim stehend Schweissen in halber Höhe immer die “Abgase” in den Helm stiegen,
habe ich einen Latz drangebaut…

Als ich mir beim Tunnelschweissen (quasi in einem Hohlspiegel und im weißen Schweißzelt) noch die Ohren verbrannte, kam noch ein Kopfschutz hinzu. Später beim Schweissen im Rumpf wird das noch schlimmer werden.

Als ich mir beim Tunnelschweissen (quasi in einem Hohlspiegel und im weißen Schweißzelt)
noch die Ohren verbrannte, kam noch ein Kopfschutz hinzu. Später beim Schweissen im Rumpf wird das noch schlimmer werden.

Ablängen und Gehren auf einer Kappsäge mit verschiedenen Anschlägen.  Die Winkel waren sehr gut und eine große Hilfe zum Einpassen.

Ablängen und Gehren auf einer Kappsäge mit verschiedenen Anschlägen. Die Winkel waren sehr gut und eine große Hilfe zum Einpassen.

Mit einer VA Platte (hier noch ein Alu-T) und einem kleinen Querblech, die Wrangen (80x80x7) zu den Spanten (40x40x4 oder 60x60x6) ausgerichtet.

Mit einer VA Platte (hier noch ein Alu-T) und einem kleinen Querblech, die Wrangen (80x80x7) zu den Spanten (40x40x4 oder 60x60x6) ausgerichtet.

Mit einer Stütze befestigt und einem Maßband auf das Sperrmaß ausgerichtet. Es gab so gut wie keinen Verzug. Allerdings später beim Ausschneiden der Kerben für die Rohre wieder fast alles verspielt.

Mit einer Stütze befestigt und einem Maßband auf das Sperrmaß ausgerichtet. Es gab so gut wie keinen Verzug. Allerdings später beim Ausschneiden der Kerben für die Rohre wieder fast alles verspielt.

Das Ergebnis, so weit ok für mich , nur im Eck waren da manchmal Probleme

Das Ergebnis, so weit ok für mich , nur im Eck waren da manchmal Probleme

Die fertigen und schon verjüngten Profile, sahen ganz gut aus, aber einige Ecken habe ich mit WIG nachgearbeitet, um wenigstens keine Anrisse außen zu haben.

Die fertigen und schon verjüngten Profile, sahen ganz gut aus, aber einige Ecken habe ich mit WIG nachgearbeitet, um wenigstens keine Anrisse außen zu haben.

Da die Profile beim Ausschneiden mit dem Plasmaschneider aus dem "Lot" gingen, mußte mit diesem Klammeraffen nachbgebogen werden.

Da die Profile beim Ausschneiden mit dem Plasmaschneider aus dem “Lot” gingen, mußte mit diesem Klammeraffen nachbgebogen werden.

Die Galerie der ersten fertigen

Die Galerie der ersten fertigen

Mit dem Istzustand des Tunnels wurde dann weitergearbeitet. Über zwei Profile die Tunnelform aufgenommen. War gar nicht zu schlimm +- 5 mm in Lage und Höhe. Fehler werden mit der Bodenplatte ausgeglichen. Die ist halt dann rund um den Tunnel nicht ganz symmetrisch..

Mit dem Istzustand des Tunnels wurde dann weitergearbeitet. Über zwei Profile die Tunnelform aufgenommen. War gar nicht zu schlimm +- 5 mm in Lage und Höhe. Fehler werden mit der Bodenplatte ausgeglichen. Die ist halt dann rund um den Tunnel nicht ganz symmetrisch..

Die geschnittenen Wrangen mußten noch nach außen verlänget werden. Bin übrigens froh dies Wrangenplatten nicht für die gesamte Breite geschnitten zu haben, so konnten sie in der Breite an den Istzustand des Tunnels angeglichen werden.

Die geschnittenen Wrangen mußten noch nach außen verlänget werden. Bin übrigens froh dies Wrangenplatten nicht für die gesamte Breite geschnitten zu haben, so konnten sie in der Breite an den Istzustand des Tunnels angeglichen werden.

Mit allerlei Gurten, Zwingen, Keilen und Plättchen wurde das Maß eingestellt.

Mit allerlei Gurten, Zwingen, Keilen und Plättchen wurde das Maß eingestellt.

Zum Schweissen wurde wieder das Zelt aufgestellt. Hier mit "einseitigen" Windschutz.

Zum Schweissen wurde wieder das Zelt aufgestellt. Hier mit “einseitigen” Windschutz.

Eine verlängert....

Eine verlängert….

Dann halt alle...

Dann halt alle…

provisorisch die Profile aufgestellt (angeschraubt) um schon einmal was zeigen zu können....

provisorisch die Profile aufgestellt (angeschraubt) um schon einmal was zeigen zu können….

Prinzip zur Einrictung. In den Kielsteifen wurden Paßlöcher gebohrt, ebenfalls in die Wrangen und Schotte.

Prinzip zur Einrictung. In den Kielsteifen wurden Paßlöcher gebohrt, ebenfalls in die Wrangen und Schotte.

Erstes Schott aufgestellt in Waage gebracht und an die Kielsteife geheftet.

Erstes Schott aufgestellt in Waage gebracht und an die Kielsteife geheftet.

dann die weiteren Schotte

dann die weiteren Schotte

Mobiler Windschutz....

Mobiler Windschutz….

ernsthaft bei der Arbeit im Sommer ...

ernsthaft bei der Arbeit im Sommer …

Die Schotte mußten an den Ist-Zustand des Tunnels angeglichen werden. Der Fehler lag bei +-1 cm in der Höhe.

Die Schotte mußten an den Ist-Zustand des Tunnels angeglichen werden. Der Fehler lag bei +-1 cm in der Höhe.

Vom Heck aus mit Tunnel im Vordergrund, allen Schotten, Rahmenspant auf 400 cm und Schanrohr und erstes Knickrohr. Hinten fehlen hier noch die Profile rund um.

Vom Heck aus mit Tunnel im Vordergrund, allen Schotten, Rahmenspant auf 400 cm und Schanrohr und erstes Knickrohr. Hinten fehlen hier noch die Profile rund um.

Alle Rohre verlegt... mit WIG zum ersten Mal geschweißt

Alle Rohre verlegt… mit WIG zum ersten Mal geschweißt

Die Rohre bleiben außen sichtbar, hier das Prinzip

Die Rohre bleiben außen sichtbar, hier das Prinzip

die ersten Unterzüge geheftet. Das dicke Profil ist ein Rahmenspant (80x80x7) hier mit prov.Querstrebe.

die ersten Unterzüge geheftet. Das dicke Profil ist ein Rahmenspant (80x80x7) hier mit prov. Querstrebe.

Weil irgendwie "einfacher".... mit WIG geheftet.

Weil irgendwie “einfacher”…. mit WIG geheftet.

Das Rahmenprofil mit Deckbalken. Dieser wurde nur durch cm-weise Quererhitzung mit WIG gebogen.

Das Rahmenprofil mit Deckbalken. Dieser wurde nur durch cm-weise Quererhitzung mit WIG gebogen.

Stand 061120 Die Hälfte der Schandeckunterzüge geheftet.

Stand 061120 Die Hälfte der Schandeckunterzüge geheftet.

Schablone aus HF-Platte paßt sehr gut. Bei den Pfeilen max 1 cm, ohne weitere Spannung. Im Vordergrund nur ein optischer Spalt, weil Profile ab 600 noch nicht abgelängt auf Deckebene.

Schablone aus HF-Platte paßt sehr gut. Bei den Pfeilen max 1 cm, ohne weitere Spannung.
Im Vordergrund nur ein optischer Spalt, weil Profile ab 600 noch nicht abgelängt auf Deckebene.

Schablone aus HF-Platte paßt sehr gut. Bei den Pfeilen max 1 cm, ohne weitere Spannung. Im Vordergrund nur ein optischer Spalt, weil Profile ab 600 noch nicht abgelängt auf Deckebene.

Schablone aus HF-Platte paßt sehr gut. Bei den Pfeilen max 1 cm, ohne weitere Spannung.
Im Vordergrund nur ein optischer Spalt, weil Profile ab 600 noch nicht abgelängt auf Deckebene.

Die Laufdeckplatten bestehen von 120 bis 690 aus drei 6 mm - Platten. Hier wurde zum ersten Mal eine Badsicherung aus VA Profil/Platte und -Streifen (1mm) links und rechts unter der Naht (X-Naht) verwendet. Das Durchschweißen war somit kein Problem mehr. Und der Verzug hielt sich Grenzen.

Die Laufdeckplatten bestehen von 120 bis 690 aus drei 6 mm – Platten. Hier wurde zum ersten Mal eine Badsicherung aus VA Profil/Platte und -Streifen (1mm) links und rechts unter der Naht (X-Naht) verwendet. Das Durchschweißen war somit kein Problem mehr. Und der Verzug hielt sich Grenzen.

Dieser optische Spalt an der Schandeckschablone war beim genauer Hinsehen/Nachmessung leider noch immer vorhanden. Der Kiel hatte eine leichte seitlichen Krümmung von ca. 2 cm auf 9 Meter ca. Station 500. Da das Boot im Mittelteil sehr gerade verläuft, wäre dieser Knick im Laufdeck deutlich zu sehen.

Dieser optische Spalt an der Schandeckschablone war beim genauer Hinsehen/Nachmessung leider noch immer vorhanden. Der Kiel hatte eine leichte seitlichen Krümmung von ca. 2 cm auf 9 Meter ca. Station 500. Da das Boot im Mittelteil sehr gerade verläuft, wäre dieser Knick im Laufdeck deutlich zu sehen.

Deshalb Bauplanänderung: die Bodenplatten wurden auf Maß geschnitten und über aufgestellte Stützen unter den Profilen und Schotte eingeschoben.

Deshalb Bauplanänderung: die Bodenplatten wurden auf Maß geschnitten und über aufgestellte Stützen unter den Profilen und Schotte eingeschoben.

Hier im Bugbereich, die Spiegelungen im Bild irritieren ein wenig. Die Platten müssen noch hochgekeilt werden, an den Spitzen noch zusätzlich hochgebogen. Dann werden die je 3 Platten geheftet und der Kiel beigezogen. Ein Test mit einem Wagnheber quer am Bug zeigte schon, dies ist zu schaffen.

Hier im Bugbereich, die Spiegelungen im Bild irritieren ein wenig. Die Platten müssen noch hochgekeilt werden, an den Spitzen noch zusätzlich hochgebogen. Dann werden die je 3 Platten geheftet und der Kiel beigezogen. Ein Test mit einem Wagnheber quer am Bug zeigte schon, dies ist zu schaffen.

Der Stand 070227: Die Bodenplatten eingeschoben, die beiden Laufdeckplatten sind fertig und zum Heften bereit.

Der Stand 070227: Die Bodenplatten eingeschoben, die beiden Laufdeckplatten sind fertig und zum Heften bereit.

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070228 Das Design geändert. Das Dach in Stufe gesetzt, um die Ebene im Küchensalon tiefer zusetzen und die Raumhöhe ca. 2 m gleichmäßig hoch werden zu lassen und den kastenähnlichen Aufbau zu vermeiden. In der Stufe kommen noch Fenster, um den Blick nach hinten zu ermöglichen. (Man sollte seinen PC nicht in den Urlaub mitnehmen...)

070228 Das Design geändert. Das Dach in Stufe gesetzt, um die Ebene im Küchensalon tiefer zusetzen und die Raumhöhe ca. 2 m gleichmäßig hoch werden zu lassen und den kastenähnlichen Aufbau zu vermeiden. In der Stufe kommen noch Fenster, um den Blick nach hinten zu ermöglichen. (Man sollte seinen PC nicht in den Urlaub mitnehmen…)

Erste Bodenplatte geschweißt. Auf T-Profil ein VA-Blech und 2 VA-Streifen als Badsicherung geklemmt. Materialstärke der Platten 7 mm, X-Naht, 45 Grad.

Erste Bodenplatte geschweißt. Auf T-Profil ein VA-Blech und 2 VA-Streifen als Badsicherung geklemmt. Materialstärke der Platten 7 mm, X-Naht, 45 Grad.

Die Länge 150 cm, aufgeteilt in regelmäßige Abschnitte, T-profile quer an über die Enden geklemmt, 2 prov. Steifen geheftet, alle 12 cm klein und kurz geheftet. Diese Heftstellen jeweils als Anfangs und Endpunkt für Nähte verwendet. Anlauf und Ablaufstücke an den Enden verwendet.

Die Länge 150 cm, aufgeteilt in regelmäßige Abschnitte, T-profile quer an über die Enden geklemmt, 2 prov. Steifen geheftet, alle 12 cm klein und kurz geheftet. Diese Heftstellen jeweils als Anfangs und Endpunkt für Nähte verwendet. Anlauf und Ablaufstücke an den Enden verwendet.

Zwei Striche sind Heftstellen, ein Strich nur Ende. Die Punkte sorgfältig ausgeschliffen und weitere Nähte darüber/dazwischen gelegt, möglichst weit voneinander. Die Badsicherung hat leider nicht geklappt, da sich die Platte leicht abhob, trotzdem weitgehend durchgeschweißt, selten komplett, die Wurzel kann aber überall durch leichtes Schleifen erreicht werden. Der Verzug hält sich in Grenzen, muß aber noch die Unterseite überkopf schweissen.

Zwei Striche sind Heftstellen, ein Strich nur Ende. Die Punkte sorgfältig ausgeschliffen und weitere Nähte darüber/dazwischen gelegt, möglichst weit voneinander. Die Badsicherung hat leider nicht geklappt, da sich die Platte leicht abhob, trotzdem weitgehend durchgeschweißt, selten komplett, die Wurzel kann aber überall durch leichtes Schleifen erreicht werden. Der Verzug hält sich in Grenzen, muß aber noch die Unterseite überkopf schweissen.

070403 habe die Prozedur umgestellt. Die Platten werden nur mehr geheftet und erst später voll geschweißt, wenn der gesamte Rumpf fertig geheftet ist. Die Heftung erfolgt von oben an 6 Stellen ca. 40 mm, von unten werden Stützbleche quergehefet. Die Bleche haben eine Ausnehmung, in die man ein VA-Flach (30x10mm) einschieben kann. Dieses Flach hat eine Furche von 10x1,5 mm und dient als Badsicherung. An den Stützblechen kann dieses Flach mit Keilen gegen die Platten gepresst werden. Hier fehlt noch ein Zwinge am Ende, nur fürs Photo. Die Konfiguration w.o mit den VA-Streifen war sehr umständlich zu plazieren, in Kombination mit den Steifen von unten ist es jetzt viel einfacher.

070403 habe die Prozedur umgestellt. Die Platten werden nur mehr geheftet und erst später voll geschweißt, wenn der gesamte Rumpf fertig geheftet ist. Die Heftung erfolgt von oben an 6 Stellen ca. 40 mm, von unten werden Stützbleche quergehefet. Die Bleche haben eine Ausnehmung, in die man ein VA-Flach (30x10mm) einschieben kann. Dieses Flach hat eine Furche von 10×1,5 mm und dient als Badsicherung. An den Stützblechen kann dieses Flach mit Keilen gegen die Platten gepresst werden. Hier fehlt noch ein Zwinge am Ende, nur fürs Photo. Die Konfiguration w.o mit den VA-Streifen war sehr umständlich zu plazieren, in Kombination mit den Steifen von unten ist es jetzt viel einfacher.

070407 Die Bodenplatten wurde aufgekeilt und die Schotte in die Waage gebracht. Der Kiel hat einen Knick in Lage wie oben schon beschrieben. Mit einem Wagenheber wurde der Kiel vorne am Bug quergebogen und die rechte Seite erfolgreich geheftet. Die Linke Seite hat weiterhin einen Knick, aber nicht vom Kiel sondern von der bereits einseitigm aber voll geschweißten Bodenplatte. Zwar nur ca. 4 mm nach dem Spannen, aber im Vorderteil noch ca. 12 mm. Es muß also die diese Verbindung von diesen beiden Plattem korrigiert werden (hinter dem Profil)

070407 Die Bodenplatten wurde aufgekeilt und die Schotte in die Waage gebracht. Der Kiel hat einen Knick in Lage wie oben schon beschrieben. Mit einem Wagenheber wurde der Kiel vorne am Bug quergebogen und die rechte Seite erfolgreich geheftet. Die Linke Seite hat weiterhin einen Knick, aber nicht vom Kiel sondern von der bereits einseitigm aber voll geschweißten Bodenplatte. Zwar nur ca. 4 mm nach dem Spannen, aber im Vorderteil noch ca. 12 mm. Es muß also die diese Verbindung von diesen beiden Plattem korrigiert werden (hinter dem Profil)

Bodenplatten_Korrektur01

Die Bodenplatte wieder aufgeschnitten. Außen 6 mm mehr als Innen (0 mm) weggeschnitten. Die neuen Elemente zu einander gerichtet: Kiel stimmt! Unklar für mich ist, ob diese 6 mm nur aus der vollen Schweißnaht entstanden sind ??

Die Bodenplatte wieder aufgeschnitten. Außen 6 mm mehr als Innen (0 mm) weggeschnitten. Die neuen Elemente zu einander gerichtet: Kiel stimmt! Unklar für mich ist, ob diese 6 mm nur aus der vollen Schweißnaht entstanden sind ??

 

Die Nachmessung ergab diese Abweichungen. Die Messungen entlang eines Laserstrahles wurden in den Stationen 400 und 960 (Kreise) angelehnt. Das letzte Schott (1120), welches am Tunnel sitzt, muß durch das Lösen der Tunnel-Kielheftungen und einer Neuausrichtung verschwenkt werden.

Die Nachmessung ergab diese Abweichungen. Die Messungen entlang eines Laserstrahles wurden in den Stationen 400 und 960 (Kreise) angelehnt. Das letzte Schott (1120), welches am Tunnel sitzt, muß durch das Lösen der Tunnel-Kielheftungen und einer Neuausrichtung verschwenkt werden.

070425 Stand Rumpfbau. An den Pfeilen sind noch 15 Rohre zu verschweißen. Eine Anmerkung: Da es hier kaum Kiel gibt, bietet das Laufdeck in seiner Höhe eine angenehme Theke, um Werkzeug und Material von innen und außen greifbar zu lagern. Ein hoher Aufstieg, wie bei Boote mit hohem Kiel entfällt.

070425 Stand Rumpfbau. An den Pfeilen sind noch 15 Rohre zu verschweißen. Eine Anmerkung: Da es hier kaum Kiel gibt, bietet das Laufdeck in seiner Höhe eine angenehme Theke, um Werkzeug und Material von innen und außen greifbar zu lagern. Ein hoher Aufstieg, wie bei Boote mit hohem Kiel entfällt.

Die Rohre bekommen ein Inlet zum Schweißen, müssen leicht aufgebohrt werden, da das kleine Rohr 0,4 mm zu groß ist.

Die Rohre bekommen ein Inlet zum Schweißen, müssen leicht aufgebohrt werden, da das kleine Rohr 0,4 mm zu groß ist.

WIG_Halter1

WIG_Halter1_0

WIG_Halter1_griff

WIG_Halter2

WIG_Halter2_Griff

Für die Unterstützung beim WIG-Schweißen habe ich drei Versionen gebaut/konstruiert. Am besten hat sich der Holz-"Käfer" bewährt. Außerdem halten die Köpfe der Nägel den "Käfer " am Rohr, auch wenn man die Hand wegnimmt. Die Positionen im Rumpf sind äußerst beschwerlich, teilweise kann man sich an den vorhandenen Spanten und Rohren abstützen, teilweise snd sie im Weg. Die letzte Version wird wohl erst beim beim nächsten Bootsbau....

Für die Unterstützung beim WIG-Schweißen habe ich drei Versionen gebaut/konstruiert. Am besten hat sich der Holz-“Käfer” bewährt. Außerdem halten die Köpfe der Nägel den “Käfer ” am Rohr, auch wenn man die Hand wegnimmt. Die Positionen im Rumpf sind äußerst beschwerlich, teilweise kann man sich an den vorhandenen Spanten und Rohren abstützen, teilweise snd sie im Weg. Die letzte Version wird wohl erst beim beim nächsten Bootsbau….

Das Schweißen endet natürlich im leichten Verzug. Deshalb der bewährte "Biegeaffe", in 2 min alles gerade.

Das Schweißen endet natürlich im leichten Verzug. Deshalb der bewährte “Biegeaffe”, in 2 min alles gerade.

Weiterführung des Laufdecks um die Terrasse. Vorher eine Schablone geschnitten und kontrolliert.

Weiterführung des Laufdecks um die Terrasse. Vorher eine Schablone geschnitten und kontrolliert.

Das Schneiden mit der Stichsäge war mir zu "anstrengend" (meine Wirbelsäule), war zu faul den Plasmaschneider aufzubauen. Deshalb die Kreissäge angesetzt und flugs waren die Kurven geschnitten. Ist etwas diffizil im Innenbogen, aber es ging...

Das Schneiden mit der Stichsäge war mir zu “anstrengend” (meine Wirbelsäule), war zu faul den Plasmaschneider aufzubauen. Deshalb die Kreissäge angesetzt und flugs waren die Kurven geschnitten. Ist etwas diffizil im Innenbogen, aber es ging…

Die Führung der Säge ist relativ problemlos, solange es nach vorne geht. Das Sägeblatt (die vorderen Zähne) müssen sichtbar sein, da kann man den Schnitt genauso genau wie bei einer Stichsäge führen. Die Schnittiefe ist 3 mm tiefer als Materialstärke, Alu hier 7 mm. In den Innenkurven ist Vorschneiden (3-5 mm in der Breite) angebracht, die einlaufenden Zähne (hinten) fressen sonst eigenständig Material weg. Außerdem sollte das Blatt nicht auf Spannung kommen. Eine Rückwärtsbewegung, für eine Korrektur oder um ein Vorschneiden nachzuholen, ist NUR BEI STILLSTAND DER MASCHINE VORZUNEHMEN, SONST GIBT ES DIESEN EFFEKT...

Die Führung der Säge ist relativ problemlos, solange es nach vorne geht. Das Sägeblatt (die vorderen Zähne) müssen sichtbar sein, da kann man den Schnitt genauso genau wie bei einer Stichsäge führen. Die Schnittiefe ist 3 mm tiefer als Materialstärke, Alu hier 7 mm. In den Innenkurven ist Vorschneiden (3-5 mm in der Breite) angebracht, die einlaufenden Zähne (hinten) fressen sonst eigenständig Material weg. Außerdem sollte das Blatt nicht auf Spannung kommen. Eine Rückwärtsbewegung, für eine Korrektur oder um ein Vorschneiden nachzuholen, ist NUR BEI STILLSTAND DER MASCHINE VORZUNEHMEN, SONST GIBT ES DIESEN EFFEKT…

070502 Rund um die Terasse ein "Schandeck" in Verlängerung des Laufdecks, vor den weiteren Schritte zur Stabilisierung der Rohre beim Beplanken.

070502 Rund um die Terasse ein “Schandeck” in Verlängerung des Laufdecks, vor den weiteren Schritte zur Stabilisierung der Rohre beim Beplanken.

Die ERSTE Planke zugeschnitten und angeklemmt. Die oberste Planke am Heck wollte ich als erstes heften, um die "hängenden" Rohre auszurichten. Außerdem läuft sie über die Mitte, um die weiteren Stöße der Planken und Rohre zu überbrücken.

Die ERSTE Planke zugeschnitten und angeklemmt. Die oberste Planke am Heck wollte ich als erstes heften, um die “hängenden” Rohre auszurichten. Außerdem läuft sie über die Mitte, um die weiteren Stöße der Planken und Rohre zu überbrücken.

Die Arbeit zu erleichtern und auch alleine zurecht zu kommen, wurden Halterungen gefräst, die beim Einklemmen der Planken mit den Rohren diese auch zueinander gleichzeitig ausrichten.

Die Arbeit zu erleichtern und auch alleine zurecht zu kommen, wurden Halterungen gefräst, die beim Einklemmen der Planken mit den Rohren diese auch zueinander gleichzeitig ausrichten.

Heute das Prinzip des Rumpfaufbaus im kleinen nachgebildet und komplett geschweißt. Fragestellungen waren: läßt es sich in den Positionen schweißen, welche Einstellungen an der Arc 3000, wie den Brenner führen und die Frage (von Kevin Morin, MBS), wie verhalten sich die Rohre (AlSi) zu den Platten (AlMg4,5Mn) bei eine simulierten Belastung. War natürlich nur ein Teil eines Querschnittes, aber es sollte reichen.

Heute das Prinzip des Rumpfaufbaus im kleinen nachgebildet und komplett geschweißt. Fragestellungen waren: läßt es sich in den Positionen schweißen, welche Einstellungen an der Arc 3000, wie den Brenner führen und die Frage (von Kevin Morin, MBS), wie verhalten sich die Rohre (AlSi) zu den Platten (AlMg4,5Mn) bei eine simulierten Belastung. War natürlich nur ein Teil eines Querschnittes, aber es sollte reichen.

Profile in etwa 8 Grad in den Knickstellen gebogen, ein Wrangenstück drangeschweißt. Die Ausnehmungen für die Rohre geschnitten, die Rohre leicht geheftet, die Platten geschnitten und gefast (45 Grad V)

Profile in etwa 8 Grad in den Knickstellen gebogen, ein Wrangenstück drangeschweißt. Die Ausnehmungen für die Rohre geschnitten, die Rohre leicht geheftet, die Platten geschnitten und gefast (45 Grad V)

Alles voll geschweiß, in jenen Positionen, wie ich sie dann auch im Rumpf vorfinden werde. Dabei unterschiedliche Einstellungen am Schweißgerät, unterschiedliche Brennerfürung und einige Sequenzen dabei ausprobiert. "Außen" nur volle Nähte von rechts nach links gezogen. Dabei auch die unterschiedlichen Nähte "philosophisch" betrachtet. Die Fragen nach dem Schweißen an sich (Stromstärke, Position, Brennerführung) waren damit schon beantwortet und müßten reichen.

Alles voll geschweiß, in jenen Positionen, wie ich sie dann auch im Rumpf vorfinden werde. Dabei unterschiedliche Einstellungen am Schweißgerät, unterschiedliche Brennerfürung und einige Sequenzen dabei ausprobiert. “Außen” nur volle Nähte von rechts nach links gezogen. Dabei auch die unterschiedlichen Nähte “philosophisch” betrachtet.
Die Fragen nach dem Schweißen an sich (Stromstärke, Position, Brennerführung) waren damit schon beantwortet und müßten reichen.

Das Teil um die Profile-Abschnitte gekürzt, diese Abschnitte sollten keinen weiteren Einfluß auf die Biege- und Bruchtests haben.

Das Teil um die Profile-Abschnitte gekürzt, diese Abschnitte sollten keinen weiteren Einfluß auf die Biege- und Bruchtests haben.

Der Hauptknick, Rund 30 mm, Seitenplatte 6 mm, Boden 7 mm

Der Hauptknick, Rund 30 mm, Seitenplatte 6 mm, Boden 7 mm

Durch das Schweissen haben sich die Rohre um ca. 2 mm auf 400 mm durchgebogen (von außen nach innen). Zu bedenken und dann zu vermeiden, die Nähte wurden alle in einem durchgezogen und die Rohre hatten hier keine Unterstützung nach außen.

Durch das Schweissen haben sich die Rohre um ca. 2 mm auf 400 mm durchgebogen (von außen nach innen). Zu bedenken und dann zu vermeiden, die Nähte wurden alle in einem durchgezogen und die Rohre hatten hier keine Unterstützung nach außen.

Der Schnitt durch einen Rohr-Knick.

Der Schnitt durch einen Rohr-Knick.

Ein Rohrabschnitt mit einem Vorschlaghammer "gebogen", von "außen nach innen".

Ein Rohrabschnitt mit einem Vorschlaghammer “gebogen”, von “außen nach innen”.

Die Ansicht von innen, weich gebogenes Material, keine Risse, keine Hinweise auf Stress.

Die Ansicht von innen, weich gebogenes Material, keine Risse, keine Hinweise auf Stress.

Die Einschläge des Hammers.

Die Einschläge des Hammers.

Das gleiche mit dem Rund im Hauptknick. Der fette "Kratzer" war schon einer der letzten Schläge ....

Das gleiche mit dem Rund im Hauptknick. Der fette “Kratzer” war schon einer der letzten Schläge ….

Nach etwa 25 Schlägen hatte ich keine Kraft mehr ... Keine Risse, kein Stressanzeichen...

Nach etwa 25 Schlägen hatte ich keine Kraft mehr …
Keine Risse, kein Stressanzeichen…

Alles im allen bin ich sehr zufrieden, Schweissnähte halten, aus der Position schweissen kein Problem, die Materialkombi AlSi und AlMg4,4Mn scheint auch kein Problem, ebenfalls die Schweißdrahtlegierung. Ein Problem bleibt zu lösen, die Nähte außen müssen gleichmäßig und möglicht klein werden, um die Nacharbeiten zu reduzieren. Evtl. werde ich mir eine mechanische Unterstützung für den Brenner konstruieren/bauen oder/und eine solche für die Flex (Fräse).

Bodenplatten_Tunnel_prep1

070518 die Schnittlinie des Tunnels mit der Bodenplatte auf Maß gebracht. Hierzu die Bodenplatte vorher bis auf 1,5 cm mit den Holzklötzchen als Abstand nach oben gekeilt, die Linie entlang des Tunnels gezeichnet und dann geschnitten, geschliffen, geschruppt ... kein feine Arbeit ....

070518 die Schnittlinie des Tunnels mit der Bodenplatte auf Maß gebracht. Hierzu die Bodenplatte vorher bis auf 1,5 cm mit den Holzklötzchen als Abstand nach oben gekeilt, die Linie entlang des Tunnels gezeichnet und dann geschnitten, geschliffen, geschruppt … kein feine Arbeit ….

Um besser in die Ecken zu kommen, ein Verlängerung für die Flex gedreht.  Der Schleifteller kann so auch anders rum benutzt werden.

Um besser in die Ecken zu kommen, ein Verlängerung für die Flex gedreht. Der Schleifteller kann so auch anders rum benutzt werden.

Um die Bodenplatten zu den Profilen hoch zuziehen, wurden solche Winkel angefertigt. Einfach herzustellen, man schneidet zweimal ein und bricht mit einer Klemmzange das Mittelstück raus.

Um die Bodenplatten zu den Profilen hoch zuziehen, wurden solche Winkel angefertigt.
Einfach herzustellen, man schneidet zweimal ein und bricht mit einer Klemmzange das Mittelstück raus.

Um ein Kippen der noch freien Profile zu verhindern, wurden die Platten über Holzbalken hochgezogen.

Um ein Kippen der noch freien Profile zu verhindern, wurden die Platten über Holzbalken hochgezogen.

Die Rundstange (30mm) für den Hauptknick bestand aus fünf Einzelteilen max 3 m lang, die zusammengeschweißt wurden, hier dicker dargestellt. Vier Teile konnte man beliebig zusammenfügen. Die Stöße mußten 45 Grad schräg geschliffen werden, ohne Steg. Das letzte Stück mußte noch in der axialen Orientierung mit dem ersten übereinstimmen.

Die Rundstange (30mm) für den Hauptknick bestand aus fünf Einzelteilen max 3 m lang, die zusammengeschweißt wurden, hier dicker dargestellt. Vier Teile konnte man beliebig zusammenfügen. Die Stöße mußten 45 Grad schräg geschliffen werden, ohne Steg. Das letzte Stück mußte noch in der axialen Orientierung mit dem ersten übereinstimmen.

Zuerst wollte ich nur die Wurzel mit WIG schweissen, Ablaufbleche anheften und mit MIG weitermachen. Saß aber schön gemütlich in ausgezeichneter Position und verzichtete auf MIG.

Zuerst wollte ich nur die Wurzel mit WIG schweissen, Ablaufbleche anheften und mit MIG weitermachen. Saß aber schön gemütlich in ausgezeichneter Position und verzichtete auf MIG.

Die Teile wurden mit Holzböcken gestützt, konnten in jede Lage gedreht werden, an den Enden abgstützt. So konnten alle Teile in bester Position an einander geschweißt werden.

Die Teile wurden mit Holzböcken gestützt, konnten in jede Lage gedreht werden, an den Enden abgstützt. So konnten alle Teile in bester Position an einander geschweißt werden.

Das Schweißen war nicht ganz so einfach. Schien erst gerade zu ideal, ein großes Schweißbad, nur zu füllen mit Draht. Aber es gab einen Heißriß in der Wurzel, da die Abkühlung über die Nachbarschaft zu schnell erfolgte. Ein Anwärmen im üblichen Sinne war nicht möglich und auch nicht mehr erforderlich, nachdem die Wurzel und die Flanken in voller Länge erwärmt wurde. Zusätzlich habe ich mit einem Kugelfräser die Wurzel verjüngt (anschließend auch auf der Gegenseite). Mit ca. 170 A vorsichtig die Wurzel geschweißt und einen feinen MIG-Draht mit Zirkonium zugegeben. Die Erstarrung wurde mit weiterem Erwärmen der Flanken begleitet. Dann, erst als keine Heißrisse mehr vorhanden waren, mit dickem WIG-Draht Raupe für Raupe gelegt, mit ca 160 A.

Das Schweißen war nicht ganz so einfach. Schien erst gerade zu ideal, ein großes Schweißbad, nur zu füllen mit Draht. Aber es gab einen Heißriß in der Wurzel, da die Abkühlung über die Nachbarschaft zu schnell erfolgte. Ein Anwärmen im üblichen Sinne war nicht möglich und auch nicht mehr erforderlich, nachdem die Wurzel und die Flanken in voller Länge erwärmt wurde. Zusätzlich habe ich mit einem Kugelfräser die Wurzel verjüngt (anschließend auch auf der Gegenseite). Mit ca. 170 A vorsichtig die Wurzel geschweißt und einen feinen MIG-Draht mit Zirkonium zugegeben. Die Erstarrung wurde mit weiterem Erwärmen der Flanken begleitet. Dann, erst als keine Heißrisse mehr vorhanden waren, mit dickem WIG-Draht Raupe für Raupe gelegt, mit ca 160 A.

Fertig zum Heften ... Das Bild zeigt auch schon den letzen gehefteten Abschnitt der Bodenplatte, Bilder folgen... (mehr Arbeit als Fotos...)

Fertig zum Heften … Das Bild zeigt auch schon den letzen gehefteten Abschnitt der Bodenplatte, Bilder folgen…
(mehr Arbeit als Fotos…)

Das komplette Rund wurde mit diesen Blöcken an der Bodenplatte fixiert

Das komplette Rund wurde mit diesen Blöcken an der Bodenplatte fixiert

Das vorgebogene Rund paßte bis auf 2-4 mm genau an die Bodenplatte. Nach dem Richten mit ein paar Hammerschlägen auf die Blöcke und dem Schweissen war kaum eine Spalt von mehr als 1 mm.

Das vorgebogene Rund paßte bis auf 2-4 mm genau an die Bodenplatte. Nach dem Richten mit ein paar Hammerschlägen auf die Blöcke und dem Schweissen war kaum eine Spalt von mehr als 1 mm.

Der Übergang Bodenplatte, Knick zum Tunnel. Die stehenden Platten sind Längssteifen, werden evtl. nach dem Planken wieder rausgenommen oder in der Höhe reduziert.

Der Übergang Bodenplatte, Knick zum Tunnel. Die stehenden Platten sind Längssteifen,
werden evtl. nach dem Planken wieder rausgenommen oder in der Höhe reduziert.

Die schwarz strichlierte Linie zeigt den Verlauf der Planke, die hier eingesetzt wird. So treffen sich die Einheiten Kiel-Tunnel, die Bodenplatte aus 4 Einzelplatten und die Planke recht gut in einem gemeisamen Punkt. (auf einer Seite)

Die schwarz strichlierte Linie zeigt den Verlauf der Planke, die hier eingesetzt wird. So treffen sich die Einheiten Kiel-Tunnel, die Bodenplatte aus 4 Einzelplatten und die Planke recht gut in einem gemeisamen Punkt. (auf einer Seite)

 

Auf der anderen Seite paßten Bodenplatte, Tunnel und Planke auch sehr gut. Das Rund aber war um ca. 30 mm zu lang. War auch so zu erwarten, da der Tunnel schon ca 10 mm aus der Mitte war und die Seitenflanken der "Trompete" nicht symmetrisch sind.

Auf der anderen Seite paßten Bodenplatte, Tunnel und Planke auch sehr gut. Das Rund aber war um ca. 30 mm zu lang. War auch so zu erwarten, da der Tunnel schon ca 10 mm aus der Mitte war und die Seitenflanken der “Trompete” nicht symmetrisch sind.

Rundum wurde das Laufdeck geheftet. Hierzu konnte ich ebenfalls die wieder Holzklötze verwenden. Geheftet wurden alle Schotte und das 400-Profil.

Rundum wurde das Laufdeck geheftet. Hierzu konnte ich ebenfalls die wieder Holzklötze verwenden. Geheftet wurden alle Schotte und das 400-Profil.

Zur Unterstützung der Beplankung wurden noch zwei weitere Profile am Heck eingeheftet. Leider ist mir nicht gelungen die Bodenplatte im Auslauf wie geplant nach oben zu ziehen.  Dadurch werden die Rohre am Heck im Verlauf nach außen ca. um 2 cm im Bereich der "Heckrundung" nach unten gezogen. Am nächsten Foto deutlicher zu erkennen, das zweite Rohr sollte parallel zum Tunnel laufen, gibt aber einen Bogen von der Mitte aus nach unten. Macht nix, alles symmetrisch und mehr Auftrieb am Heck ...

Zur Unterstützung der Beplankung wurden noch zwei weitere Profile am Heck eingeheftet. Leider ist mir nicht gelungen die Bodenplatte im Auslauf wie geplant nach oben zu ziehen.
Dadurch werden die Rohre am Heck im Verlauf nach außen ca. um 2 cm im Bereich der “Heckrundung” nach unten gezogen. Am nächsten Foto deutlicher zu erkennen, das zweite Rohr sollte parallel zum Tunnel laufen, gibt aber einen Bogen
von der Mitte aus nach unten. Macht nix, alles symmetrisch und mehr Auftrieb am Heck …

Rund um die Terrasse wurde ein 10 cm breites "Laufdeck" angebracht.

Rund um die Terrasse wurde ein 10 cm breites “Laufdeck” angebracht.

Durch diesen Fehler waren die Schablonen der Planken obsolet und ich war in der RELATIVEN Genaugikeit der Bauphase angekommen... Um die Planke zu fertigen wurde die nach Maß geschnittenen Schablone etwas geschmälert und "Zeiger" aus Kunststoff mit Doppelklebeband befestigt, abgenommen und auf die Alu-Platte übertragen.

Durch diesen Fehler waren die Schablonen der Planken obsolet und ich war in der RELATIVEN Genaugikeit der Bauphase angekommen… Um die Planke zu fertigen wurde die nach Maß geschnittenen Schablone etwas geschmälert
und “Zeiger” aus Kunststoff mit Doppelklebeband befestigt, abgenommen und auf die Alu-Platte übertragen.

Das mit geklebten Plastikstreifen war für die etwas komplizierte Form der ersten Heckplanke ok. Da aber noch 50 Stück drei Meter lange Planken zu fertigen sind, wollte ich es mir etwas leichter machen. Ein Streifen aus Hartfaserplatte (2 Stück 3mm geklebt und auf 320 cm verlängert), der in gebogener Form zwischen mehrere Plankenzüge paßt und darauf kleine, gelochte Blechwinkel angeschraubt.  ie Winkel (8 mm) liegen dann an den Rohren an.

Das mit geklebten Plastikstreifen war für die etwas komplizierte Form der ersten Heckplanke ok. Da aber noch 50 Stück drei Meter lange Planken zu fertigen sind, wollte ich es mir etwas leichter machen. Ein Streifen aus Hartfaserplatte (2 Stück 3mm geklebt und auf 320 cm verlängert), der in gebogener Form zwischen mehrere Plankenzüge paßt und
darauf kleine, gelochte Blechwinkel angeschraubt. Die Winkel (8 mm) liegen dann an den Rohren an.

So sieht der erste 3-Meter-Abschnitt aus. Der Winkel in der weißen Platte war der Verlauf der Verlängerung, war notwendig, da die HF-Platten nur 275 lang sind. Diese Schablone mit den Fühlern wird mit den Holzklötzen in Position geklemmt.

So sieht der erste 3-Meter-Abschnitt aus. Der Winkel in der weißen Platte war der Verlauf der Verlängerung,
war notwendig, da die HF-Platten nur 275 lang sind.
Diese Schablone mit den Fühlern wird mit den Holzklötzen in Position geklemmt.

Dann vorsichtig (aber eben weniger empfindlich als die Plastikstreifen am Doppelklebeband) abgenommen und auf die Alu-Platte gelegt. An den Winkeln läßt sich sehr einfach eine Leiste zum Anreißen (Filzstift) ranschieben.

Dann vorsichtig (aber eben weniger empfindlich als die Plastikstreifen am Doppelklebeband) abgenommen und
auf die Alu-Platte gelegt. An den Winkeln läßt sich sehr einfach eine Leiste zum Anreißen (Filzstift) ranschieben.

Beplankung_070723_02

070723 Das erste Stück der ersten Planke geheftet, die andere Seite ebenfalls, der Regen ließ aber kein Foto mehr zu ....

070723 Das erste Stück der ersten Planke geheftet, die andere Seite ebenfalls, der Regen ließ aber kein Foto mehr zu ….

070730 Der erste "Gürtel" ist fertig geheftet. Am Heck, wegen der Krümmung etwas aufwendig, da der Stoß der Platten ausgerechnet in der stärksten Krümmung "stattfindet". Beim nächsten werde ich etwas geschickter vorgehen können, hoffe ich... Die etwas unruhige Oberfläche stammt von den Schweißrauchspuren, kein Verzug soweit...

070730 Der erste “Gürtel” ist fertig geheftet. Am Heck, wegen der Krümmung etwas aufwendig, da der Stoß der Platten ausgerechnet in der stärksten Krümmung “stattfindet”.
Beim nächsten werde ich etwas geschickter vorgehen können, hoffe ich… Die etwas unruhige Oberfläche stammt von den Schweißrauchspuren, kein Verzug soweit…

070815 Inzwischen zwei weitere Plattengänge geheftet. Dauert natürlich alles immer etwas länger als gedacht, wird schon zur Routine. Zu beachten sind die Plattenstöße der anderen Gänge sowie die Stöße der Rohre und die Spanten/Schotte wegen der Schweißnaht. So kann man nicht immer die volle Länge von 3 m Plattengröße ausnützen und muß die Folgen überlappen lassen. Die schon vor Jahren geschnittenen Schablonen leisten ganz gute Dienste, da in den Krümmungsbereichen die Abnahmeschienen montiert werden können, ohne aktuell vorher eine HF.Platte anfertigen zu müssen. Für die geraden Bereiche reicht eine einzige Platte mit Schienen.

070815 Inzwischen zwei weitere Plattengänge geheftet. Dauert natürlich alles immer etwas länger als gedacht, wird schon zur Routine. Zu beachten sind die Plattenstöße der anderen Gänge sowie die Stöße der Rohre und die Spanten/Schotte wegen der Schweißnaht. So kann man nicht immer die volle Länge von 3 m Plattengröße ausnützen und muß die Folgen überlappen lassen.
Die schon vor Jahren geschnittenen Schablonen leisten ganz gute Dienste, da in den Krümmungsbereichen die Abnahmeschienen montiert werden können, ohne aktuell vorher eine HF.Platte anfertigen zu müssen. Für die geraden Bereiche reicht eine einzige Platte mit Schienen.

070830 bei den bisherigen vier Plattengängen konnten die Schraubzwingen zum Einrichten für das Heften verwendet werden. Die hölzernen Lehren konnten mit oben und unten (übergreifend) angebrachten Schraubzwingen eingerichtet werden.

070830 bei den bisherigen vier Plattengängen konnten die Schraubzwingen zum Einrichten für das Heften verwendet werden. Die hölzernen Lehren konnten mit oben und unten (übergreifend) angebrachten Schraubzwingen eingerichtet werden.

Am letzten Gang, war das mit Schraubzwingen nicht mehr möglich, da die Deckplatten schon geheftet sind. Deshalb mußten am Rand der Platten kleine Ausnehmungen ausgeschliffen werden, um eine Schaube durchstecken zu können. Auf der Innenseite oben gehalten von einem Eisenwinkel, unten von den kleinen Holzklötzen. Außen wie bisher die langen Klötze. Ist sehr einfach zu handhaben, allerdings sind kleine Löcher (ca. 8x8 mm beim Schweißen zufüllen (8 - 10 pro 3m Platte, oben und unten, wird schon irgendwie gehen)

Am letzten Gang, war das mit Schraubzwingen nicht mehr möglich, da die Deckplatten schon geheftet sind. Deshalb mußten am Rand der Platten kleine Ausnehmungen ausgeschliffen werden, um eine Schaube durchstecken zu können. Auf der Innenseite oben gehalten von einem Eisenwinkel, unten von den kleinen Holzklötzen. Außen wie bisher die langen Klötze. Ist sehr einfach zu handhaben, allerdings sind kleine Löcher (ca. 8×8 mm beim Schweißen zufüllen (8 – 10 pro 3m Platte, oben und unten, wird schon irgendwie gehen)

So sieht die erste Platte vom letzten Gang montiert aus,

So sieht die erste Platte vom letzten Gang montiert aus,

und so geheftet. Es geht dem Ende zu ..... ;-))

und so geheftet. Es geht dem Ende zu ….. ;-))

070909 Den letzten Plankeabschnitt gesetzt. Rumpf komplett geheftet, jetzt geht's ans "Kalfatern" . Leider verzerrt die Kamera den "schönen" Rumpf..., aber durch die Bauplatzabgrenzungen leider keine andere Perspektive möglich, als vom Container.

070909 Den letzten Plankeabschnitt gesetzt. Rumpf komplett geheftet, jetzt geht’s ans “Kalfatern” . Leider verzerrt die Kamera den “schönen” Rumpf…, aber durch die Bauplatzabgrenzungen leider keine andere Perspektive möglich, als vom Container.

Ein besserer Eindruck von den Linien.

Ein besserer Eindruck von den Linien.

Der Bug ... (aber diese Linse der Kamera #§@#..!)

Der Bug … (aber diese Linse der Kamera #§@#..!)

Einblicke nach Bug...

Einblicke nach Bug…

und nach Heck.

und nach Heck.

Im vorderen Bereich wurde Querbleche auf die T-Profile geheftet. Die Längsprofile, vorne unter dem Bett und den Wassertanks, 80x80x7 T-Profile. Ab Bettkante dann auf 60x60x6 reduziert, um Stehhöhe möglichst hoch zu haben.

Im vorderen Bereich wurde Querbleche auf die T-Profile geheftet. Die Längsprofile, vorne unter dem Bett und den Wassertanks, 80x80x7 T-Profile. Ab Bettkante dann auf 60x60x6 reduziert, um Stehhöhe möglichst hoch zu haben.

Hier die Totale (Dieser Querbalken kommt natürlich am Ende wieder weg.

Hier die Totale (Dieser Querbalken kommt natürlich am Ende wieder weg.

Die Ebene des Fahrstands und dahinter die Ebene für "Küchensalon". Darunter wird es genügend (?) Stauraum für Diverses geben. Der Übergang zur Terrasse wird am Ende entschieden, wie hoch diese Schwelle sein wird.

Die Ebene des Fahrstands und dahinter die Ebene für “Küchensalon”. Darunter wird es genügend (?) Stauraum für Diverses geben. Der Übergang zur Terrasse wird am Ende entschieden, wie hoch diese Schwelle sein wird.

Das Dach am Vordeck in Arbeit. Habe Längsprofile mit Holzstützen montiert, die Deckprofile vorgebogen. So kann ich diese Hilfskonstruktion bis nach dem Eindecken stehen lassen und dann einfach wieder abbauen. Das ganze ist etwas sensibel, da hier keine Maße mehr aus dem Plan gültig sind. Kann die Teile nicht mehr nach Maß zuschneiden. Die Abweichungen liegen zwar kaum über 1 cm, aber dennoch unbrauchbar für's Schweißen. Deshalb auch schon die Deckbalken vorgebogen. So kann ich die oberen Kanten der Seitenplatten über die Profile abstreichen. Die untere Kante der Seitenplatten werden auch mit am Laufdeck angelegter Rohplatte gestrichen, dann geschnitten und geschliffen. Und zwar nachdem das vorhandene Schandeck in einen "sauberen" Verlauf nachgerichtet/kontrolliert wurde.

Das Dach am Vordeck in Arbeit. Habe Längsprofile mit Holzstützen montiert, die Deckprofile vorgebogen. So kann ich diese Hilfskonstruktion bis nach dem Eindecken stehen lassen und dann einfach wieder abbauen. Das ganze ist etwas sensibel, da hier keine Maße mehr aus dem Plan gültig sind. Kann die Teile nicht mehr nach Maß zuschneiden. Die Abweichungen liegen zwar kaum über 1 cm, aber dennoch unbrauchbar für’s Schweißen. Deshalb auch schon die Deckbalken vorgebogen. So kann ich die oberen Kanten der Seitenplatten über die Profile abstreichen. Die untere Kante der Seitenplatten werden auch mit am Laufdeck angelegter Rohplatte gestrichen, dann geschnitten und geschliffen. Und zwar nachdem das vorhandene Schandeck in einen “sauberen” Verlauf nachgerichtet/kontrolliert wurde.

Die beiden ersten Seitenplatte geheftet.

Die beiden ersten Seitenplatte geheftet.

Schandecklinie, ich bin zufrieden

Schandecklinie, ich bin zufrieden

Die folgenden Seitenteile in Richtung Bug. Abgekantet mit der Walzen-"Maschine", einfach nur gedrückt.

Die folgenden Seitenteile in Richtung Bug. Abgekantet mit der Walzen-“Maschine”, einfach nur gedrückt.

Aufbau der Hilfskonstruktion: rote Pfeile auf Stützen gelegte Längs-T-Profile. Die gelben Pfeile markieren das Rahmenprofil 80x80x7, das Querteil kommt/ist schon weg.

Aufbau der Hilfskonstruktion: rote Pfeile auf Stützen gelegte Längs-T-Profile. Die gelben Pfeile markieren das Rahmenprofil 80x80x7, das Querteil kommt/ist schon weg.

Die Deckplatten geschweißt, etwas verzogen, aber ok

Die Deckplatten geschweißt, etwas verzogen, aber ok

Das Schweißen der Deckprofile wurde sehr systematisch durchgeführt, leider gab es aber erhebliche Probleme. Durch das Schweißen wurden die Profile nach unten durchgedrückt/-gezogen. Mußte abbrechen und Holzbalken quer klemmen und die folgenden Schweißstellen vorher aufkeilen, sonst wäre das Dach ähnlich einem Hausdach geworden, keine Wölbung. In der Mitte ein Scheitel, nach außen hin aber flach, evtl. sogar durchhängend. Ein Tag mehr Arbeit als notwendig. Der rote Pfeil zeigt die doppelte Überhöhung am schon eingehefteten Rahmenprofil, doppelt weil Alu spiegelt.... es sind aber "nur" 3 cm die ich mit Hilfsplatten überbrücken werde. Dieses Stück ist nur auf 60 cm im Flur zu sehen, naja etwas tief aber mit 205 cm Stehhöhe ausreichend.

Das Schweißen der Deckprofile wurde sehr systematisch durchgeführt, leider gab es aber erhebliche Probleme.
Durch das Schweißen wurden die Profile nach unten durchgedrückt/-gezogen. Mußte abbrechen und Holzbalken quer klemmen und die folgenden Schweißstellen vorher aufkeilen, sonst wäre das Dach ähnlich einem Hausdach geworden, keine Wölbung.
In der Mitte ein Scheitel, nach außen hin aber flach, evtl. sogar durchhängend. Ein Tag mehr Arbeit als notwendig.
Der rote Pfeil zeigt die doppelte Überhöhung am schon eingehefteten Rahmenprofil, doppelt weil Alu spiegelt…. es sind aber “nur” 3 cm die ich mit Hilfsplatten überbrücken werde. Dieses Stück ist nur auf 60 cm im Flur zu sehen, naja etwas tief aber mit 205 cm Stehhöhe ausreichend.

Fig A die Konfiguration fürs Vordeck. Fig B das Durchsacken an den Schweißstellen. Habe eine zweite Chance es besser zu machen, für den hinteren Aufbau. Fig C habe alle 10 Profile mit je einem Hilfsprofil zu einem "Bogen" verspannt und in der Mitte mit einem kleinem T nach oben abgestützt.

Fig A die Konfiguration fürs Vordeck. Fig B das Durchsacken an den Schweißstellen. Habe eine zweite Chance es besser zu machen, für den hinteren Aufbau. Fig C habe alle 10 Profile mit je einem Hilfsprofil zu einem “Bogen” verspannt und
in der Mitte mit einem kleinem T nach oben abgestützt.

Vorspannen der Deckprofile

Vorspannen der Deckprofile

Seitenplatten ans Laufdeck angepaßt und geheftet.

Seitenplatten ans Laufdeck angepaßt und geheftet.

Die Seitenplatten innen an zwei Längsprofile geheftet, die mit der Holzkonstruktion ins "Lot" gebracht wurden. (eigentlich kein Lot, 5 Grad nach innen).

Die Seitenplatten innen an zwei Längsprofile geheftet, die mit der Holzkonstruktion ins “Lot” gebracht wurden.
(eigentlich kein Lot, 5 Grad nach innen).

Blick entlang der Mittelachse mit den T-Stützen in der Mitte. (Oben nur eine Kontrollatte)

Blick entlang der Mittelachse mit den T-Stützen in der Mitte.
(Oben nur eine Kontrollatte)

Alle Deckbalken etwa um 2 mm zu kurz geschnitten, an eine Seite geschoben, auf die vorgeschnittene Oberkante der Seitenteile angehoben/gesenkt und angeschweißt, dann mit eine dünnen Flexscheibe auf der anderen Seite gleichgeschliffen. Alle mit einem Hilfsprofil (rechter Pfeil) auf die Oberkante gebracht, die Seitenplatte um die restlichen 3 mm beigedrückt und angeschweißt.

Alle Deckbalken etwa um 2 mm zu kurz geschnitten, an eine Seite geschoben, auf die vorgeschnittene Oberkante der Seitenteile angehoben/gesenkt und angeschweißt, dann mit eine dünnen Flexscheibe auf der anderen Seite gleichgeschliffen.
Alle mit einem Hilfsprofil (rechter Pfeil) auf die Oberkante gebracht, die Seitenplatte um die restlichen 3 mm beigedrückt und angeschweißt.

Die Dachplatten müssen um ca. 40 cm verlängert werden. Etwas aufwendig mit all den Hilfsprofilen, aber "für mich" die einzige Möglichkeit eine halbwegs vernünftige Platte ohne Verzug zu bekommen. Auf dem Bild noch nicht montiert, zwei starke Querprofile unten rangeklemmt.

Die Dachplatten müssen um ca. 40 cm verlängert werden. Etwas aufwendig mit all den Hilfsprofilen, aber “für mich” die einzige Möglichkeit eine halbwegs vernünftige Platte ohne Verzug zu bekommen. Auf dem Bild noch nicht montiert, zwei starke Querprofile unten rangeklemmt.

Die dritte Verlängerung der Platte OHNE nachzurichten. Die ersten beiden mußte etwas mit einem Gummihammer "nachbearbeitet" werden. Von Platte zu Platte mit mehr Ampere, schneller und etwas länger (10cm) geschweißt. Die letzten beiden Nähte waren auf der oberen Seiten am Rand. Die habe ich etwas langsamer geschweißt und somit heißer, so hat sich der leichte Überstand am Rand verkürzt wurde und die leichte Trichterform verschwand.

Die dritte Verlängerung der Platte OHNE nachzurichten.
Die ersten beiden mußte etwas mit einem Gummihammer “nachbearbeitet” werden. Von Platte zu Platte mit mehr Ampere, schneller und etwas länger (10cm) geschweißt. Die letzten beiden Nähte waren auf der oberen Seiten am Rand.
Die habe ich etwas langsamer geschweißt und somit heißer, so hat sich der leichte Überstand am Rand verkürzt wurde und die leichte Trichterform verschwand.

Und dann habe ich mir eine Flaschenzug geleistet, um die Platten beim Schweißen einfacher zu wenden.

Und dann habe ich mir eine Flaschenzug geleistet, um die Platten beim Schweißen einfacher zu wenden.

Vor_Kuesal_Ansicht_komplett

 

Die Dachplatten für die Kabine und den Küchensalon habe ich noch vor dem Winter geschafft zu heften. Leider nicht mehr den Mittelteil beim seitlichen Eingang. So war der Rumpf im Winter noch offen und konnte so leider im Freien wenige Dinge weitermachen.

Die Dachplatten für die Kabine und den Küchensalon habe ich noch vor dem Winter geschafft zu heften. Leider nicht mehr den Mittelteil beim seitlichen Eingang. So war der Rumpf im Winter noch offen und konnte so leider im Freien wenige Dinge weitermachen.

An den Kanten im Übergang zum Eingang wurden Viertelrohre angeheftet.

An den Kanten im Übergang zum Eingang wurden Viertelrohre angeheftet.

Geschnitten wurde mit so einem Aufbau und einer Handkreissäge. Hatte zuerst die Konfiguration A (Halbrohr) versucht, das ergibt aber eine zu große Schweißnaht. Da das Vierteln dann auch kein Problem war, werde ich so weitermachen. 60x6 Rohre, eingespannt in 60x60x6 T-Profile. Wichtig am Anfang und am Ende des Schnittes einen cm stehen lassen, damit sich as Sägeblatt nicht verklemmt.

Geschnitten wurde mit so einem Aufbau und einer Handkreissäge. Hatte zuerst die Konfiguration A (Halbrohr) versucht, das ergibt aber eine zu große Schweißnaht.
Da das Vierteln dann auch kein Problem war, werde ich so weitermachen. 60×6 Rohre, eingespannt in 60x60x6 T-Profile. Wichtig am Anfang und am Ende des Schnittes einen cm stehen lassen, damit sich as Sägeblatt nicht verklemmt.

Die Winterarbeit begann mit dem Rudder. Mache ein Thistle-Ruder / Schilling-Ruder. Die Form der Seitenplatten ist durch die roten Linien zu erkennen. Die Maße habe ich D. Gerr aus seinem neuesten Buch, kann aber auch unter http://www.proboat-digital.com/proboat/200608/ gefunden werden. Geschwungenes Ruder mit Fischschwanzenden, soll einen bessere Wirkung bei Manövern zum Anlegen dgl. haben. Wird max 40 Grad eingeschlagen.

Die Winterarbeit begann mit dem Rudder. Mache ein Thistle-Ruder / Schilling-Ruder. Die Form der Seitenplatten ist durch die roten Linien zu erkennen. Die Maße habe ich D. Gerr aus seinem neuesten Buch,
kann aber auch unter http://www.proboat-digital.com/proboat/200608/ gefunden werden. Geschwungenes Ruder mit Fischschwanzenden, soll einen bessere Wirkung bei Manövern zum Anlegen dgl. haben. Wird max 40 Grad eingeschlagen.

Aufgebaut in etwa so: Drei Längsplatten, an der Front ein Alurund 40 mm, gekerbt zur Aufnahme der Platten beim Schweißen, innen zwei bis drei Steifen. Der obere Teil des Schaftes ist an eine Platte geschweißt und wird dann angeschraubt. Unten wird das Schaftstück angeschweißt.

Aufgebaut in etwa so: Drei Längsplatten, an der Front ein Alurund 40 mm, gekerbt zur Aufnahme der Platten beim Schweißen, innen zwei bis drei Steifen. Der obere Teil des Schaftes ist an eine Platte geschweißt und wird dann angeschraubt.
Unten wird das Schaftstück angeschweißt.

Die Einzelteile des Ruders

Die Einzelteile des Ruders

Ruder_biegen_02

Die Seitenplatten wurden mit Hand gebogen, die Querlinien dienen zur Orientierung beim Biegen.

Die Seitenplatten wurden mit Hand gebogen, die Querlinien dienen zur Orientierung beim Biegen.

Zusammengestellt, die untere Hälfte. Die Bodenplatte wird nach dem Schweißen in Form gebracht.

Zusammengestellt, die untere Hälfte. Die Bodenplatte wird nach dem Schweißen in Form gebracht.

Ruder_Lager_oben_Skizze

Ruder_Lager_unten_Skizze

Das Prinzip der Ruderlagerung, oben und unten. Oben wird ein Rohr eingeschweißt und mit seitlichen Blechen abgestützt. In dieses geschweißte Rohr wird das eigentliche Lagerrohr mit Delrinbuchse eingesetzt und festgeschraubt. Die Idee, das geschweißte Rohr wird sicherlich Verzug hinnehmen müssen, das eingesetzte wäre frei davon. Das eingeschweißte Rohr wird mit einem Ring nach unten hin abgeschlossen. Ein Delrinring, aus zwei Hälften wird dazwischen geschraubt und soll verhindern, daß das Ruder bei Grundberührung nach oben kommt. Die Ruderwelle wird durch ein/zwei Simmerringer abgedichtet.

Der obere Teil des Schaftes mit der Platte, nach dem Schweißen wurde abgedreht und eine kleine Nase soll die Zentrierung sichern

Der obere Teil des Schaftes mit der Platte, nach dem Schweißen wurde abgedreht und eine kleine Nase soll die Zentrierung sichern

Der untere Teil des Schaftes. Die ringförmige Platte wurde ebenfalls geschweißt und abgedreht und paßt in die Bohrung der Bodenplatte, zentriert durch ein Stück Ruderwelle.. Unten eingeschraubt eine gedrehte Sicherungsschraube aus 5083. Die Länge wird noch angepaßt.

Der untere Teil des Schaftes. Die ringförmige Platte wurde ebenfalls geschweißt und abgedreht und paßt in die Bohrung der Bodenplatte, zentriert durch ein Stück Ruderwelle.. Unten eingeschraubt eine gedrehte Sicherungsschraube aus 5083. Die Länge wird noch angepaßt.

Ruder_lager_oben_vonunten

Das Ruderlager oben. Man erkennt die zwei Rohre, den Simmerring und den Sicherungsring aus Delrin. Zwischen die Flansche kommt ein O-Ring.

Das Ruderlager oben. Man erkennt die zwei Rohre, den Simmerring und den Sicherungsring aus Delrin.
Zwischen die Flansche kommt ein O-Ring.

Die Stopfbuchse - Die Dimensionen, vier Packungsringe, getrennt durch einen Schmierring. Die Muttern zwischen Druckrohr und Stopfbuchse dienen einerseits zum Kontern und, wenn notwendig auch zum abheben, falls ...

Die Stopfbuchse – Die Dimensionen, vier Packungsringe, getrennt durch einen Schmierring. Die Muttern zwischen Druckrohr und Stopfbuchse dienen einerseits zum Kontern und, wenn notwendig auch zum abheben, falls …

Die Stopfbuchse mit Stevenrohr. Die Schrauben sind hier provisorisch. Für die Ausrichtung beim Einbau gibt es noch zwei Delrinhülse für das Stevenrohr, durch die ein 40mm Rohr zum Ausrichten geschoben werden kann.  Das Rohr wird kaum 40 cm lang werden, kürzen aber erst nach dem Einschweißen.

Die Stopfbuchse mit Stevenrohr. Die Schrauben sind hier provisorisch. Für die Ausrichtung beim Einbau gibt es noch zwei Delrinhülse für das Stevenrohr, durch die ein 40mm Rohr zum Ausrichten geschoben werden kann. Das Rohr wird kaum 40 cm lang werden, kürzen aber erst nach dem Einschweißen.

Das Wellenlager am Propeller - Wellenlager am Prop, 40 mm Welle, Phenol-Gummi-Buchse, wassergeschmiert. Habe mich entschlossen ein abschließbares Gehäuse zu bauen, also hinten mit einer "Nase" und vorne mit einem Ring, der aufgeschraubt wird. Das Phenollager sollte sich nach Angaben der Herstellers mit Wasser tränken und festdrücken.

Das Wellenlager am Propeller – Wellenlager am Prop, 40 mm Welle, Phenol-Gummi-Buchse, wassergeschmiert.
Habe mich entschlossen ein abschließbares Gehäuse zu bauen, also hinten mit einer “Nase” und vorne mit einem Ring, der aufgeschraubt wird. Das Phenollager sollte sich nach Angaben der Herstellers mit Wasser tränken und festdrücken.

Prop_Lager_01

Die beiden Ansichten. Das Lager links schließt natürlich mit dem Haltering ab.

Die beiden Ansichten. Das Lager links schließt natürlich mit dem Haltering ab.

 

Prop_Lager_struts

090616 Der Rumpf ist geheftet ! Jetzt kanns ans Ausschweißen gehen und dann weiter und weiter ....

090616 – Der Rumpf ist geheftet! Jetzt kanns ans Ausschweißen gehen und dann weiter und weiter ….

Hull_tacked_02

Alle Außenhautteile geheftet. Innen fehlen noch ein paar Stützprofile und das Motorbett. Der Kiel ist vorne und hinten noch offen. Die Fenster müßen ebenfalls noch auf Maß bzw. ausgeschnitten werden.

Alle Außenhautteile geheftet. Innen fehlen noch ein paar Stützprofile und das Motorbett. Der Kiel ist vorne und hinten noch offen. Die Fenster müßen ebenfalls noch auf Maß bzw. ausgeschnitten werden.